El módulo de trituración primaria TP-900 incorpora sensores de deformación torsional continua que miden el par en los ejes principales. Estos sensores envían datos en tiempo real al sistema de control para detectar desviaciones por fatiga estructural antes de que se conviertan en una falla crítica.

Sí, el sistema de diagnóstico de fatiga estructural FDS-400 se conecta a la mayoría de trituradoras de cono y mandíbula del mercado mediante una interfaz de bus de campo estándar. La instalación incluye la calibración de los umbrales de alerta según las tablas de tolerancia del fabricante del equipo.

La unidad de control de ciclos de fragmentación CCF-200 ajusta automáticamente la velocidad y la presión de los rodillos trituradores en función de la dureza del material entrante. Al mantener los parámetros dentro del rango óptimo, disminuye la probabilidad de atascos y sobrecargas que provocan paradas no planificadas.

El TP-900 cuenta con un sistema de lubricación automatizada que dosifica el aceite según las horas de operación y la temperatura de los cojinetes. Solo se requiere revisar el nivel del depósito cada 200 horas de trabajo y cambiar los filtros cada 800 horas. Esto reduce las intervenciones manuales en un 40% respecto a los sistemas convencionales.

El algoritmo de análisis espectral del FDS-400 puede identificar microfisuras en los componentes estructurales con hasta 72 horas de antelación antes de que se produzca una rotura. Esto permite programar el reemplazo de piezas durante una parada planificada, evitando detenciones de emergencia en la línea de producción.

Sí, la unidad CCF-200 incluye módulos de comunicación para protocolos Modbus TCP, Profibus y OPC UA. La integración se realiza mediante una puesta en marcha supervisada por nuestros técnicos, quienes configuran las variables de proceso y las alarmas para que coincidan con las pantallas de supervisión de la planta.